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电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。 电泳已日益广泛地应用于分析化学、生物化学、临床化学、毒剂学、药理学、免疫学、微生物学、食品化学等各个领域。在直流电场中，带电粒子向带符号相反的电极移动的现象称为电泳(electropho-resis)。1807年，由俄国莫斯科大学的斐迪南·弗雷德里克·罗伊斯(Ferdinand Frederic Reuss)首先发现了电泳现象，但直到1937年瑞典的Tiselius建立了分离蛋白质的界面电泳(boundary electrophoresis)之后，电泳技术才开始应用。上世纪60-70年代，当滤纸、聚丙烯酰胺凝胶等介质相继引入电泳以来，电泳技术得以迅速发展。丰富多彩的电泳形式使其应用十分广泛。电泳技术除了用于小分子物质的分离分析外，最主要用于蛋白质、核酸、酶，甚至病毒与细胞的研究。由于某些电泳法设备简单，操作方便，具有高分辨率及选择性特点，已成为医学检验中常用的技术。
四个过程 1、电解（分解） 2、电泳动（泳动、迁移） 3、电沉积（析出） 4、电渗（脱水） 工艺流程 酸洗→水洗→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→超声波清洗→纯水洗→电泳→喷淋洗→水洗→纯水洗→风干→烘烤 电泳分类 电泳涂装按沉积性能可分为：阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和阴极电泳 (工件是阴极，涂料是阳离子型)。 表面处理工艺特点 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 其特点如下： 1、采用水溶性涂料，环保； 2、涂装效率高，涂料损失小； 3、涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好； 4、生产效率高； 5、电泳涂装设备复杂，科技含量较高，适用于颜色固定的生产； 6、设备复杂，投资高电泳应用于汽车、家电、五金行业、轻工行业、家具行业、机电行业。 电泳、电镀和阳极三者区别 电泳是指电泳涂漆，电泳漆是一种带电荷的漆，在电场作用下，带阳电荷或阴电荷的漆会向阴极或阳极移动，并在表面沉积成膜，在经过烘干就成为漆膜。 电镀是是利用电解原理，将电镀溶液中金属离子在阴极（镀件）上还原为金属成为镀层，从而保护工件免受腐蚀。 阳极是指阳极化或阳极氧化，主要用于铝及其合金表面处理。氧化溶液主要有硫酸型。工件做阳极，铝板或铅板做阴极，在一定电流（电压）作用下，经过一定时间，工件表面便生成氧化膜。
工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）
工艺异常及分析 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 二、缩孔（陷穴） （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方法 ①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。 ②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。 ③提高后清洗水质，加强过滤。 ④保持烘干室和循环热风的清洁。 ⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。 ⑥保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源。 ⑦加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好。 三、针孔 （1）现象 电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。根据产生的原因针孔有下列几种： ①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔。 ②电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。 ③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。 （2）产生原因 ①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。 ②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。 ④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。 ⑤工件带电入槽时运输链速度过慢。 ⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。 （3）防治方法 ①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。 ②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。 ③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。 ④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。 ⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。 ⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。 四、再溶解 （1）现象 泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。 （2）产生原因 ①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长。 ②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长。 ③设备故障，造成停链。 （3）防治方法 ①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。 ②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不应超过0.12MPa。 ③应及时排除设备故障。 五、泳涂有膜厚偏薄 （1）现象 被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工艺规定的膜厚。主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。 （2）产生原因 ①槽液固体分偏低。 ②泳涂电压低，泳涂时间不足。 ③槽液温度低于工艺规定的范围。 ④槽液电导率低。 ⑤槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低。 ⑥极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞。 ⑦被涂物通电不良。 ⑧UF液后冲洗时间过长，产生再溶解。 ⑨阴极电泳槽液的PH值偏低。 （3）防治方法 ①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内。 ②提高泳涂电压，延长泳涂时间。 ③将槽液温度控制在工艺规范的上限。 ④减少UF液的损失。 ⑤补加UF液的损失。 ⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂。 ⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好。 ⑧清理挂具，使被涂物通电良好。 ⑨缩短UF液冲洗时间。 ⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工艺规定的要求。 声明：以上所有内容源自各大平台，版权归原作者所有，我们对原创作者表示感谢，文章内容仅用来交流信息所用，仅供读者作为参考，一切解释权归镁途公司所有，如有侵犯您的原创版权请告知，经核实我们会尽快删除相关内容。 鸣谢：镁途公司及所有员工诚挚感谢各位朋友对镁途网站的关注和关心，同时，也诚挚欢迎广大同仁到网站发帖、投稿，宣传您的企业、观点及镁人镁事。 |
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