日前，广汽集团旗下广汽获原携手广汽整车研究院、赛维达及伯乐公司，成功研制出半固态铸造镁合金仪表板横梁支架（CCB）。

此次研发的镁合金CCB采用先进的半固态铸造工艺，该技术源于1971年美国麻省理工学院发明的搅动铸造工艺，其核心原理是在液态金属凝固过程中进行强烈搅拌，打破传统铸造易形成的树枝晶网络骨架，形成分散的颗粒状组织形态。这种微观结构使得金属在固相率达50%～60%时仍保持良好流变性，可通过压铸、挤压等常规工艺实现近净成形。早在2025年5月，广汽五菱工业也实现CCB成功试制。

相较于传统液态铸造，半固态铸造工艺展现出显著优势：铸件凝固收缩减小，尺寸精度高达±0.1mm，外观质量优异，可大幅减少机械加工量；组织细小致密且分布均匀，消除了宏观偏析问题；金属充型平稳无湍流，充型温度降低20～30 ℃，有效延长模具寿命30%以上。针对镁合金易开裂、组织不均匀的加工痛点，该工艺通过精确控制冷却速率与加工条件，实现晶粒细化，使产品抗拉强度提升了10%～20%，耐疲劳寿命显著延长，耐腐蚀性能同步提高。

作为汽车内饰系统的核心承重部件，CCB需集成转向盘、抬头显示仪、安全气囊等关键系统，其强度、刚度及NVH（噪声、振动与声振粗糙度）性能直接影响整车安全与驾乘体验。

此次广汽研发的镁合金CCB长度超1.5m，单次镁合金注射量达8kg以上，成品质量仅4.6kg，相较于传统钢制CCB实现高达50%的减重效果，即便与铝合金方案相比也减重30%以上。在性能测试中，该部件展现出卓越的综合表现：气孔与缩松缺陷大幅减少，致密度提升至99.5%以上；弯曲刚度达2500 N/mm，满足转向系统支撑需求，有效避免转向盘颤振问题；通过10万次疲劳振动测试后，结构无明显变形，性能衰减率低于5%。这种“轻而强”的特性可直接降低整车能耗，据行业测算，每减重100kg，新能源汽车续航里程可提升5%～8%，该CCB部件有望使整车续航增加15～20km。    

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