近日，五菱工业所属重庆卓通汽车工业有限公司顺利完成镁合金具身机器人骨架首样交付，标志着企业正式切入具身机器人核心零部件赛道。该关键部件的成功落地，背后离不开全球领先模压成型装备供应商伊之密提供的先进镁合金半固态成型装备与技术工艺支持。此次交付不仅是产品层面的突破，更意味着具身机器人骨架制造正从"CNC单件试制"迈向"半固态规模化量产"的产业拐点。五菱工业所属重庆卓通汽车工业有限公司生产工厂

01.「破除旧格局」03.从"数小时一件"到"数十秒一件"长期以来，具身机器人骨架制造困在"旧时代"。行业主流方案为CNC机加工铝合金——通过数控机床对铝板或铝棒逐件切削成型。这一模式虽技术成熟，却存在难以逾越的短板：单件骨架加工耗时长达数小时，材料利用率不足30%，大量金属变为废屑；且结构自由度受限于刀具可达性，难以实现复杂的拓扑优化设计。如尝试采用传统液态压铸镁合金，则因镁合金流动性差、高温氧化剧烈、冷却收缩率高，铸件内部极易产生气孔和缩松缺陷，良品率无法满足量产要求。在此背景下，具身机器人骨架长期停留在小批量试制阶段，规模化量产成为行业集体渴望。

02.「重塑新技术」03.伊之密半固态成形攻克镁合金量产难题这一格局，正在被打破。五菱工业依托在汽车轻量化领域数十年的技术积累，联合伊之密技术团队展开攻关，将镁合金半固态成形工艺成功应用于具身机器人骨架制造。在极具挑战的成形工艺端，伊之密镁合金半固态成型装备发挥了关键作用。半固态浆料呈球状晶组织，流动平稳、充形过程无湍流卷气，从原理上解决了传统液态压铸易卷气产生气孔的根本缺陷。伊之密设备提供的高精度压射速度、料温、保压时间与模具温度一体化闭环控制体系，成功突破了大型薄壁复杂机器人骨架充型不足、内部致密性不达标的技术难题，保障了骨架整体结构完整性与力学性能的稳定。同时，针对零件多曲面、异形镂空的复杂结构，伊之密协同定制化的分型方案与真空排气系统，大幅降低铸件缺陷率，确保各装配接口实现微米级高精度匹配。

目前，五菱工业拥有伊之密850T—3600T半固态镁合金成型设备矩阵，可满足具身机器人从精密关节到大型躯干的全系列制造需求，同时覆盖新能源汽车零部件领域，并具备灵活承接其他规格半固态产品的能力。

03.「开启新赛道」03.从"单件试制"迈向"规模化量产"这不是一次工艺改良，而是一场生产逻辑的根本变革。从CNC切削的"减材制造"到半固态成形的"近净成形"，材料利用率从不足30%跃升至65%以上，生产节拍从数小时一件压缩至数十秒一件，单件成本大幅下降且对结构复杂度不敏感。具身机器人骨架，正式具备规模化量产条件。此次交付的镁合金骨架，在技术先进性上同样实现质的飞跃。相比传统铝合金方案，采用镁合金材料并结合拓扑优化进行差异化结构增强，整体减重30%以上，同时具备更优异的减震性能与电磁屏蔽能力。通过微弧氧化工艺，产品实现了超高耐磨耐候性，有效提升机器人的运动灵活性与续航表现，契合具身机器人在复杂动态环境中的适应能力。伊之密技术团队自项目启动便深度参与，围绕镁合金半固态成形工艺与五菱工业展开联合攻关。团队负责人表示："此次成功交付，验证了伊之密装备在大型薄壁复杂镁合金结构件成形上的技术可行性。从汽车轻量化到具身机器人骨架，我们展现了优异的跨行业适应性。半固态成形技术正在为百亿级赛道提供真正的规模化制造方案。"从汽车到具身机器人，轻量化与高性能的追求正加速材料与制造工艺的融合。伊之密正在将汽车领域积累的镁合金压铸及半固态成形经验，迅速复用到具身智能、两轮电动车、消费电子等新兴领域。首样交付只是起点，量产落地才是核心。伊之密将继续深耕镁合金成形技术创新，不断迭代智能装备能力，携手更多合作伙伴突破轻量化材料成形的工艺壁垒，共同推动具身机器人骨架从"可制造"走向"可量产"，为具身智能等新质生产力的培育持续注入强劲动能。

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