近日，蚌埠爱尔思精密制造有限公司（以下简称“蚌埠爱尔思”）压铸车间几十台先进镁合金压铸岛马力全开，一件件镁合金车身结构件正在有序下线，将被送往某知名车企装配产线。

近年来，随着中国新能源汽车产业高速发展，“量大管饱”且价格低廉的镁合金正迎来市场应用的爆发前夜。行业专家蒋斌认为，推广镁合金高度契合国家轻量化产业政策。他以新能源汽车为例，零部件多以重量计价，越轻意味着成本越低，同时为整车智能化留出更大设计余量。

蚌埠爱尔思作为爱尔思轻合金集团旗下全资子公司，公司聚焦镁合金一体化压铸，是集团布局皖北镁合金专业化的生产基地。值得一提的是，凤阳爱尔思持续深耕镁合金一体化压铸核心技术，公司科研团队在AM60B、AZ91D等传统镁合金基础上，创新性添加锶、稀土元素进行改性优化，大幅提升材料抗拉强度、屈服强度、延伸率等核心机械性能。改良后的新型镁合金综合性能提升20%，耐腐蚀性大幅改善，整体性能对标主流铝合金产品。值得一提的是，凤阳爱尔思作为核心参与单位完成的“一体化压铸用免热处理强韧化铝/镁合金及其应用技术”项目，荣获国家科学技术进步奖二等奖。公司的突破得到国家级权威认可。该技术成功破解了传统压铸合金能耗高、生产周期长、成型变形大等行业共性难题，彻底打通了镁合金从实验室研发到工业化量产的关键链路。

更重要的是相较于传统铝合金，凤阳爱尔思新型镁合金材料重量减轻约30%，同时具备显著的成本优势。目前，该产品已广泛应用于新能源汽车电驱壳体、车身结构等核心部件，并快速拓展电动两轮车应用场景，深度服务长安、蔚来、小米等行业龙头企业。其中，企业联合长安汽车、上海交通大学协同研发的超大型镁合金电驱壳体顺利试制成功，较传统铝合金产品减重23%。

公开资料显示，镁是目前工程结构材料中密度最低的金属之一，其密度仅为1.74g/cm³，相当于铝的2/3、钢的1/4。在相同体积下，镁合金零部件重量仅为铝合金的64%，理论减重比例稳定在30%至35%区间。目前，镁合金的应用已从早期的方向盘骨架、仪表盘骨架等内饰小件，逐步拓展到电池托盘、电驱壳体等三电系统重要组成部分，乃至后车体等主承力结构件，实现了从小件到大件、从“辅助件”到“主承力件”的跨越。

业内专家杨伟斌曾表示：“镁合金性价比完全超越铝合金，主要是材料价差、工艺革新与规模效应共同作用的结果。”他指出这种价格倒挂让镁合金在电池托盘、电驱壳体、后车体等核心结构件上，实现了单件成本降低15%-25%的可能。据东兴证券预测，全球汽车行业镁合金需求将从2025年的42.1万吨增长至2028年的106.1万吨，年均复合增长率高达36%。

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