镁资讯：攻克核心卡脖子技术！一汽实现镁合金电机壳体精密加工突破，单套减重10kg ...

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近日，一汽研发总院在汽车核心部件镁合金轻量化领域取得关键工艺突破。依托杨永修国家级技能大师工作室平台，智铣青年突击队专项攻坚镁合金电机壳体精密加工难题，成功破解行业长期存在的材料易燃易氧化、薄壁结构易变形、高精度尺寸难管控等卡脖子技术痛点，顺利完成阶段性技术攻关任务，核心研发目标实现率达100%。

电机壳体属于新能源汽车动力总成核心承压、耐热关键部件，对材料稳定性与加工工艺精度要求极高。传统工艺下，镁合金材质的物理特性极易导致加工过程出现氧化、形变、精度偏差等问题，长期制约镁合金在动力核心部件的规模化落地。本次一汽通过自主创新工艺方案、定制化专用工装开发，从加工流程、设备适配、工艺参数等维度完成全流程优化，彻底解决薄壁镁合金动力壳体的量产加工难题，同时实现显著轻量化成效，单套镁合金电机壳体可减重10kg，在提升整车能耗表现、优化动力系统结构的同时，补齐了镁合金动力件精密量产的工艺短板。

依托长期技术积淀，一汽铸锻已构建起国内领先的汽车镁合金核心部件产业化能力，多款标杆产品实现行业首创突破。其中，全球首发镁合金一体化后地板通过集成化设计，整合74个零散零部件，相较传统结构减重18kg，减重比例高达31.5%，大幅简化车身装配结构、提升整车集成效率。同时，自研高性能耐热镁合金电驱壳体性能指标实现跨越式升级，在150℃高温工况下，抗蠕变性能较传统AZ91D镁合金提升30倍，相较主流铝合金壳体方案减重超29%，完美适配新能源汽车高负荷、高温、高耐久的动力总成使用场景。

本次工艺突破进一步印证，头部主机厂正推动镁合金应用完成关键升级：从传统内饰、普通结构小件，全面向车身大型一体化结构件、电驱动力总成核心部件等高壁垒、高价值场景渗透。随着材料改性、成型工艺、精密加工三大核心技术持续突破，镁合金替代铝、钢的产业化可行性大幅提升，主机厂端技术攻坚落地，将持续加速汽车产业“以镁代铝、以镁代钢”的轻量化进程，推动行业用材体系迭代升级。

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